Unser bedeutender Lieferant, die Firma Coherent, hat bei der Herstellung ultraschneller wissenschaftlicher Laser Industriestandards eingeführt, um eine höhere Verfügbarkeit der Laser, deren Betrieb rund um die Uhr, 7 Tage die Woche zu gewährleisten und die Erfassung von mehr Daten und damit auch mehr wissenschaftliche Veröffentlichungen der Anwender zu ermöglichen. Coherent nutzt eine einzigartige Kombination aus drei Hauptkomponenten für die Entwicklung, Konstruktion und Lieferung von wissenschaftlichen Lasern mit Spitzenleistung und industrieller Zuverlässigkeit.
HALT-/HASS-Programm
Coherent ist ein Pionier bei der Anwendung strenger HALT/HASS-Verfahren in der Laserindustrie. Viele Industriezweige, die ursprünglich für das NASA-Raumfahrtprogramm entwickelt wurden, nutzen diesen bewährten Screening- und Testansatz zur Überprüfung der Produktzuverlässigkeit.
Branchenkenntnisse
Coherent ist führend im Bereich der Laser für industrielle Anwendungen, von der Halbleiterfertigung in Reinräumen bis hin zur „schmutzigen“ Öl- und Erdgasförderung. Das Unternehmen wendet seine jahrzehntelange Erfahrung mit Industrielasern auf hochmoderne wissenschaftliche Laser an.
Vertikale Integration
Coherent ist das weltweit am stärksten vertikal integrierte Laserunternehmen. Alle kritischen aktiven und passiven Komponenten werden intern hergestellt: von komplexen Spiegeln mit negativer Dispersion bis hin zu eigenen Laserdioden-Chips. Es werden ausschließlich Materialien verwendet, die in den eigenen Labors geprüft wurden. Das Ergebnis ist eine lückenlose Qualitätskontrolle aller verwendeten Komponenten in jeder Phase der Laserfertigung.
Was ist das HALT-/HASS-Programm?
Es handelt sich um neue Verfahren bei der Entwicklung und Herstellung von Lasern. Bei der Entwicklung der Laser wurde der sogenannte HALT-Prozess (Highly Accelerated Life Testing process) angewendet. In der Praxis bedeutet dies, dass sowohl die Konzeption als auch die Entwicklung von Prototypen anspruchsvolle Tests umfassen, bei denen der Laser gezielt unter extremen Bedingungen so lange getestet wird, bis es zu einer Beschädigung kommt. Dies führt bereits während der Entwicklung dazu, dass „Kinderkrankheiten“ beseitigt und das gesamte System optimiert werden. So wurde beispielsweise der Laser-Verschluss ununterbrochen in einem hohen Wiederholungszyklus getestet, bis er beschädigt wurde; anschließend wurden die kritischen Teile überprüft, die dem Test nicht standhielten, was dazu führte, dass das Design angepasst wurde und die Lebensdauer nun mindestens 10 Millionen Zyklen beträgt. Dank der Erkenntnisse aus den Tests kann der Wasserkühlkreislauf zudem mit einem dreimal höheren Wasserdruck betrieben werden, als er tatsächlich verwendet wird. Der neue Ansatz bei der Konstruktion der Laser führt außerdem dazu, dass keine Justierung der Optik im Inneren der Laser erforderlich ist.
Alle Laser durchlaufen in der Fertigung anschließend den sogenannten HAAS-Prozess (Highly Accelerated Stress Screening), einen sehr anspruchsvollen Belastungstest im Rahmen der Endkontrolle. Während dieses Tests wird der Laser beispielsweise schnell abgekühlt und anschließend wieder erwärmt, und zwar in einem Bereich von mehreren Dutzend °C. Zudem werden über mehrere Stunden hinweg starke mechanische Vibrationen und Stöße im Bereich von mehreren g auf ihn übertragen. An die Kunden werden ausschließlich jene Laser ausgeliefert, die diese Tests bestanden haben und nach eigener Prüfung alle Spezifikationen erfüllen. Das Endergebnis ist industrielle Zuverlässigkeit, die auf Forschungsanwendungen übertragen wird. Diese Tests sowie Beispiele aus der Produktion können Sie unter dem Videolink einsehen.
